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Amélioration continue :
Processus pour assurer la qualité du produit
photo_auteur1.jpg
Chenhong LU
Référence bibliographique à rappeler pour tout usage :
Amélioration continue : Processus pour assurer la qualité du produit, LU Chenhong
Université de Technologie de Compiègne, Master Qualité et Performance dans les Organisations (QPO)
Mémoire d'Intelligence Méthodologique du stage professionnel de fin d'études, juin 2013, www.utc.fr/master-qualite, puis "Travaux", "Qualité-Management", réf n° 258

RÉSUME
résumé

Ce rapport a pour mission de décrire la méthodologie adoptée pendant la période du stage effectué au service qualité du Projet JFC chez FAURECIA.

Ce stage a permis d’effectuer les tâches suivantes:
•    Préparation documentaire
    o    Rédaction du synoptique de fabrication
    o    Rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
    o    Rédaction des fiches de contrôles réception, processus et finales
•    Recherche d’un système de mesure
•    Participation à la conception du moyen de contrôle

Mots clés : PDCA, ISO 16949, planche de bord, console centrale, panneau de porte, caractère clé, process de fabrication, flux de contrôle, plan de surveillance, gamme de contrôle, défauts, etc.


ABSTRACT

This report aims to describe the methodology adopted during the period of internship in the quality department of project JFC at FAURECIA. 

This internship allowed to perform the following tasks:
•    Preparation of documents
    o    Develop process flow chat
    o    Create control plan
    o    Establish incoming/process/final inspection sheet
•    Study of Measurement methods
•    Support in checking fixture design

Key words : PDCA, ISO 16949, Instrction Panel, central tunnel, door panel, key characteristics, production process, control process, control plan, inspection sheet, defect, etc.

摘要

本报告旨在描述在佛吉 亚新产品中心质量部门实习期间所采用的方法。

实习中完成的任务包 括:
•    编辑质量文件
    o    制定零件生产流程图
    o    创建质量检测计划书
    o    创建接收 /生产/交付质量检测表
•    测量方法和测量工具的研究
•    参与质检模具设计检测

关键词: PDCA, ISO 16949, 汽车中控台,变速箱, 车门,主要特行, 生产过程, 质检流程, 质检计划书, 质量检测表,缺陷,等等

Master Qualité - UTC - Communication publique des résultats d'un stage de fin d'études
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Remerciements

        Je tiens avant toute chose à remercier tous les membres de l’équipe JFC, l’entreprise Faurecia Interior Systems, et l’UTC pour tout ce qu’ils m’ont fourni, soit comme formation professionnelle ou personnelle. Je suis de plus très reconnaissante pour l’excellent accueil que toute l’équipe m’a réservé. Cette équipe m’a toujours soutenue quand j’ai eu des doutes, et m’a considérée comme si j’avais travaillé chez eux depuis longtemps. Tout cela a participé au bon déroulement de ma mission et pour cela j’ai appris plus de ce que je ne pensais.

        Je voudrais remercier spécialement :



Sommaire



I.  Contexte. 9
1.Présentation de Faurecia. 9
2.Présentation de Faurecia système d’intérieur (FIS) 10

3.Présentation du projet 12

II. Missions de stage. 17
1. Missions prévisionnelles. 17
2.Missions réalisées. 17

III.Problématique. 17
1.Cadrage de la problématique. 17
2.Elaboration de la Stratégie. 18

3.Analyse des risques: Diagramme en arbre. 20

I. Méthode « PDCA ». 21
1.Définition de la méthode « PDCA ». 21
2.Pourquoi « PDCA ». 21

II. Cartographie de processus et méthode « A-PDCA ». 22

III.ISO/TS 16949 regroupée par « A-PDCA ». 24


IV.Plan d’action pour réaliser le processus. 25


V.Application de la Méthode « A-PDCA ». 26

1.Identifier les caractéristiques clés. 26
2. Idendifier les process de fabrication.. 27

3.Définir les systèmes de contrôle. 27

4.Contrôler des pièces et les process. 33

5.Check les pièces non-conformes, analyser les causes. 34

6.Ajuster le système de contrôle, suggérer les plans d’action.. 35
Annexe 1: Note de clarification.. 41
Annexe 2: Check list 43

Annexe 3: Tableau de mesure. 44

Annexe 4: Technologies. 45

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Liste des sigles


A

AMDEC

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité

 

APQP

Advanced Product Quality Planning (Planning Avancé de Qualité de Produit)

B

BOM

Bill of Material (Nomenclature)

BOP

Bought-Out Part (Pièces sous traitées)

C

CAD

Computer-Assisted Design (Conception assistée par ordinateur)

CC

Console centrale

E

ECR

Engineering Change Request (Demande de modification d’ingénierie)

F

FI

Final inspection (contrôle final)

FIS

Faurecia Interior system (Système d’intérieur de Faurecia)

G

GD&T

Geometry, Dimension & Tolerances (Cotation en 3D, synthèse des iso statismes)

I

II

Incoming inspection (contrôle reception)

IP

Instruction Panel (Planche de Bord)

J

JIT

Just In Time (site de montage en juste-à-temps)

K

KC

key Characteristics (Caractère Clé)

L

LHD

Left Hand Drive (Poste de conduite à gauche)

M

MDC

Moyen de contrôle

P

PDS

Pacification dynamique stratégie

PLS

Pièces Livrées Séparément

PI

Process Inspection (contrôle process)

POKA YOKE

Mistake proof system

PP

Pilot Plant

PPA

Product Parts Approval

PPM

Parts Per Million

PPV

Product Process Validation (usine pilote, laboratoire, centre de mesure géométrique, département calcul)

PQL

Program Quality Leader

Pre-Series

All of-Series production tool parts until PPA

R

RFQ

Request For Quotation

RHD

Right Hand Drive (Poste de conduite à droite)

R&R

Répétabilité & Reproductibilité

S

SC

Special Characteristics (Caractéristiques spécifiques)

SOP

Start of Production. Lancement du produit en vie série

T

Top démarrage

Première situation réussie


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Glossaire


ISO/TS 16949 [1]

L’ISO/TS 16949 est une norme conjointe avec ISO 9001: 2008, qui définit les exigences en matière de système de management de la qualité pour la conception, le développement, la fabrication, le cas échéant, l’utilisation et les prestations de service associées aux produits du secteur automobile.

L'ISO/TS 16949:2009 peut être appliquée tout au long de la chaîne d'approvisionnement du secteur automobile

Famille ISO 9000 [1] [2]

La famille ISO 9000 couvre les divers aspects du management de la qualité et comprend certaines des normes les plus connues de l’ISO. Elles offrent des lignes directrices et des outils aux entreprises et aux organismes qui veulent que leurs produits et services soient constamment en phase avec ce que leurs clients demandent et que la qualité ne cesse de s’améliorer.

La famille ISO 9000 compte de nombreuses normes, notamment:

ISO 9001:2008 – établit les exigences relatives à système de management de la qualité

ISO 9000:2005 – couvre les notions fondamentales et la terminologie

Synoptique de fabrication [3]

Le synoptique de fabrication est un outil de représentation graphique de l'ensemble des étapes des transformations, de contrôle, de stockage et de retouche.

Plan de surveillance [4] [5]

Le plan de surveillance montre l’ensemble des opérations de vérifications effectués sur les points importants du produit en incluant les KC pour détecter la conformité du contrôle réception, contrôle après process jusqu’à contrôle final. Il est établi en utilisant les informations du ADMEC, KC liste, synoptique de fabrication, les exigences du client, de la norme et les retours expériences. 

Gamme de contrôle [6] 

            La gamme de contrôle est un document décrivant la succession des contrôles à effectuer aux différentes phases de l'élaboration d'un produit et les moyens nécessaires pour les réaliser. 

Caractéristique spécifique [7]

Caractéristique d'un produit ou paramètre d'un processus de fabrication qui peut affecter la sécurité, la conformité aux réglementations, l'aptitude à l'emploi, la fonction, les performances du produit ou les opérations de finition ultérieures sur ce produit

Fabrication [7]

Un processus fabriquant «ou produisant» : des matériaux de production, des pièces de série ou de rechange, des sous-ensembles assemblés, ou des opérations de soudure, de traitement thermique, de peinture, de revêtement ou d'autre travail de finition.

Contrôle [8]

Activités telles que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs caractéristiques d’une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue de déterminer si la conformité est obtenue pour chacune des caractéristiques.

Equipement de mesure [2]

Instrument de mesure, logiciel, étalon de mesure, matériau de référence ou appareil auxiliaire ou combinaison de ceux-ci, nécessaire pour réaliser un processus de mesure.

Traçabilité [2]

Aptitude à retrouver l'historique, la mise en œuvre ou l'emplacement de ce qui est examiné.

Défaut [2]

Non-satisfaction d'une exigence relative à une utilisation prévue ou spécifiée.

 

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Liste des tableaux et figures

Tableau 1 : Extrait du plan de surveillance : injection
Tableau 2 : Gamme de contrôle : injection
Tableau 3 : Extrait d’une «  check list »
Tableau 4 : Technologies appliquées sur les produits

Figure 1 : Vente par activité et classement en 2011
Figure 2 : Lignes de produit
Figure 3 : Chiffres clés des  produits de FIS en 2012
Figure 4 : Site Méru
Figure 5 : Environnement du travail (échange avec les équipes)
Figure 6 : Planning du projet
Figure 7 : Photo d’une Planche de bord
Figure 8 : Photo d’une console centrale
Figure 9 : Photo d’un panneau de porte
Figure 10 : QQOQCP
Figure 11 : Planification dynamique stratégique
Figure 12 : Analyse des risques
Figure 13 : PDCA
Figure 14 : Processus pour assurer la qualité du produit
Figure 15 : Regroupement de la norme ISO 16949 par « A-PDCA »
Figure 16 : Regroupement des exigences par ISHIKAWA
Figure 17 : Flux de production
Figure 18 : DCAP
Figure 19 : Résultat de R&R 1
Figure 20 : Logigramme de la fabrication du MDC
Figure 21 : Flux de logistique
Figure 22 : Forme de boîte rouge
Figure 23 : Pièces non conformes
Figure 24 : Analyser du défaut/cause/action
Figure 25 : Tableau de mesure par produit
Figure 26 : Tableau de mesure par type de fiche

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Introduction

        Dans le cadre de la formation de master en qualité et performance dans les organisations à l’Université Technologique de Compiègne, j’ai effectué mon projet de fin d’étude d’une durée de vingt-quatre semaines (11/02/2013 – 26/07/2013) au sein de l’entreprise Faurecia Interior Systems (FIS)[4], au centre de recherche et développement à Méru.
        Accueillie sur le plateau Renault dans le projet JFC, sous la responsabilité de M. Philipe LECLERC, M. Cyrille BAROUKH, et M. Cyrille PEILHO, j’ai travaillé en étroite collaboration avec le pilote qualité afin de réaliser les activités Qualité en fabrication, mesures et essais.
        Mes missions pendant les 24 semaines peuvent se diviser en 3 parties :
•    Préparation documentaire en collaboration avec le pilote qualité projet
o    Rédaction du synoptique de fabrication
o    Rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
o    Rédaction des fiches de contrôles réception, processus et finales
•    Recherche d’un système de mesure
•    Participation à la conception du moyen de contrôle
        Les missions listées ci-dessus participent au processus d’assurance qualité du produit dans le domaine d’automobile.

        Ce mémoire d’intelligence méthodologie présente le contexte, les enjeux et la problématique du stage (chapitre 1),  synthétise et exprime graphiquement les concepts abstraits, explicite les plans d’actions qui permettent de réaliser le processus (chapitre 2). Il présente enfin les résultats et bilan (chapitre 3).


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Chapitre 1 - Contexte et enjeux

I.    Contexte

1.    Présentation de Faurecia

1.1.    Faureica, Création et activités
        Faurecia est une entreprise française qui conçoit, fabrique et commercialise des équipements automobiles. Elle a été créé en 1997 à la suite de la fusion entre le producteur de sièges automobiles Bertrand Faure et ECIA, filiale de PSA Peugeot Citroën crée dix ans plus tôt. En 2001, le groupe Faurecia achète l’équipementier automobile Sommer – Alibert. Ce rachat, financé par PSA à hauteur de 75% permet à cette dernière de conforter sa participation dans le groupe [9][10].
1.2.    Faurecia dans le monde
        Faurecia est présente dans 34 pays, sur 320 sites de production et 30 centres de R&D, et pour un total d'environ 94 000 employés (61000 en 2007, 58000 en 2008, 62 000 en 2009, 75 en 2011) [9].

        En 2012, le chiffre d'affaires de Faurecia s'est élevé à 17,4 milliards d'euros [10]. Il est réparti entre les quatre spécialisés comme l’image ci-dessous  (cf. Figure 1) :


figure 1-1


Figure 1 : Vente par activité et classement en 2011 [9]
 

2.    Présentation de Faurecia système d’intérieur (FIS)

2.1.    Les activités et les chiffres clés du FIS en 2011
        Les activités au sein du système d’intérieur de Faurecia se divisent en 3 lignes de produit (cf. Figure 2) :


Figure 2
 
Figure 2 : Lignes de produit [9]


        Le savoir-faire de Faurecia lui permet de concilier des réponses adaptées aux enjeux des constructeurs, en terme de sécurité (conception de structures à absorption d’énergie), de confort (visuel, thermique et acoustique), de qualité perçue (aspect, sens de toucher) et d’allégement (utilisation de matériaux synthétiques et naturels). Les chiffres clés des produits montrent (cf. Figure 3) la performance du FIS.


Figure 3
          
Figure 3 : Chiffres clés des  produits de FIS en 2012 [9]


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2.2.    Présentation du site Méru
    Le site de Méru (cf. Figure 4) est devisé en deux parties : le CREA (centre de recherche et d’étude automobile) et l’usine de production.

Figure 4F
        
Figure 4 : Site Méru [9]

        Le CREA  est organisé en grande partie en plateau de différents clients regroupés comme décrit ci-après :

        Un pôle de compétence qui regroupe les experts techniques dans différents domaines (injection, mécanisme, fixation, etc.) qui travaillent pour plusieurs projets.
        Un pôle de design & innovation où est réalisé les benchmarking, des innovations en répondant aux besoins et aux tendances du marché (réduction du poids, décoration avec l’aspect écologique, matière réactive et émotionnel, etc.)
        Un centre de calcul où sont effectuées toutes les simulations nécessaires au développement des produits (procédure d’injection, crash-test, etc.)
        Des laboratoires de tests & essais (mesure de géométrie, test tir-airbag, test aéraulique, vieillissement, vibration, endurance, crash-test, climatisation, etc.)
        Une usine pilote où se trouve tous les procédés et les équipements utilisés par les lignes de production et d’assemblage pour appliquer des technologies comme injection, la peinture, le thermoformage, le thermoformage négatif avec moule grainé, le slush-moulding (technique de fabrication de peau pour planche de bord moussée), le surmoulage, le moussage, le fraisage, la soudure par vibration et par ultrason, etc. Cela permet la mise au point et une première validation des produits et procédés.

        Ces 3 derniers services composent le PPV (Product Process Validation). L’usine de production est créée en 1960 (anciennement  Sommer-Allibert).

 

3.    Présentation du projet

3.1.    L’équipe du projet
        Le projet JFC a pour objectif le remplacement de l’ESPACE 4 [11]. Le périmètre de Faurecia est : la planche de bord, la console centrale et les panneaux de portes. Ce véhicule sera vendu en Europe et sa commercialisation est prévue en 2015.

        L’équipe projet est divisée en deux équipes, une basée à Méru (France) et qui gère les périmètres planche, console centrale, et la deuxième en Espagne à Valence pour les panneaux de portes. Ces deux équipes sont en contact avec Renault technocentre basé à Guyancourt (France).

        Les équipes projet Faurecia ont en charge la conception des produits ainsi que leur industrialisation : elles interviennent depuis le choix du fournisseur par le client jusqu’au démarrage série du véhicule.

        Le schéma page suivante (cf. Figure 5) explicite les contacts avec les différentes équipes travaillant pour le projet JFC pour réaliser la démarche d’assurance qualité du produit.


Figure 5.

Figure 5 : Environnement du travail (échange avec les équipes)[12]


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3.2.    Planning du projet
        Faurecia intervient sur les projets depuis la nomination fournisseur (cf. Figure 6), jusqu’au démarrage série [9]. La durée d’un projet type Renault est d’environ 2,5 ans.

        Le stage se déroule pendant la phase lancement outillage (phase 2), et jusqu’à l’arrivée des premières pièces issues des outillages définitifs (phase 3) - outillages utilisés pendant la vie série. Faurecia au travers de son système de management de la qualité répond à ce planning via les phases détaillées ci-dessous.

f6

 Figure 6 : Planning du projet [9][13]


        La phase n°2 correspond à une phase de conception du produit (numérisation des pièces, réalisation des plans de levées de risques – AMDEC, choix des process de fabrication, choix des fournisseurs, établissement des plans de surveillances, des gammes de contrôles, des gammes de mesures…)

        Dans la phase n°3, les essais (conformément aux cahiers des charges clients) les mesures des produits et de leurs moyens de fabrication seront effectuées. A l’issue de ces vérifications, les pièces sont soumises au client pour acceptation finale (paiement des outillages définitifs). C’est le jalon Faurecia PPC (Part Product Confirmation).

        Dans la phase n°4, la montée en cadence et le réglage des procédés de fabrication et d’assemblage sont effectués. L’objectif est d’atteindre la capacité de production souhaitée par le client. Cette phase est sanctionnée par un audit de production piloté par le client (jalon SOP).

        Dans la phase n°5, on suit les premier mois de production en vie série. L’équipe projet est dissoute.

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3.3.    Produit attendu du projet
        La planche de bord (cf. Figure 7) du véhicule est le bloc placé à l’avant de l’habitacle, elle constitue le principal moyen d’interface entre la voiture et le conducteur. Les techniques (Annexe 4. cf. Tableau 4) pouvant être utilisées sur la planche de bord sont : le moussage, le thermogainage, l’injection, etc.

f7
 
Figure 7 : Photo d’une Planche de bord [11]
 
        La console centrale (cf. Figure 8) est la partie se situant entre les deux sièges et se prolongeant jusqu’à la planche de bord. Les techniques (Annexe 4. cf. Tableau 4) utilisées sur la console centrale sont : Peinture, inmold, etc.


F8

Figure 8 : Photo d’une console centrale [11]
        Les panneaux des portes (cf. Figure 9) sont composés d’un bandeau, un médaillon, un accoudoir, un porteur, un vide-poche, les décors, etc. Les techniques (Annexe 4. cf. Tableau 4)  utilisées sur les panneaux sont : affichage, thermogainage, etc.

F9

Figure 9 : Photo d’un panneau de porte [9]


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II.    Missions de stage

1.    Missions prévisionnelles

        Le projet JFC arrive en juin-juillet 2013 dans la phase de mise au point produit. Les activités nécessitant un support en préparation et durant cette phase portent sur :
•    Préparation documentaire en collaboration avec le pilote qualité projet
o    rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
o    rédaction des fiches de contrôles réception et finales
o    construction du plan de validations pièces
o    mises à jour des gammes de contrôles géométriques (macro HCPP)
o    préparation de documents ANPQP [13] clients
•    Suivi validations
o    Suivi du plan de validation matière (essais plaquettes)
•    Suivi fabrication, sous la responsabilité du pilote qualité projet :
o    le suivi du contrôle réception / final avant livraison (rédaction et mise à jour gammes)
o    le suivi des contrôles pendant la fabrication (participation top 5, mise à jour et suivi du plan de surveillance de la fabrication)
o    la gestion des alertes qualités, des demandes de dérogation (rédaction et mises à jour)

2.    Missions réalisées

        Du fait d’un décalage planning, les sujets ont été réajustés. Par conséquent, l’aspect  suivi fabrication n’est plus d’actualité. Pour développer les compétences et enrichir les expériences, deux autres activités ont été proposées :
o    Recherche d’un système de mesure pour une pièce spécifique.
o    Participation à la conception du moyen de contrôle.



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III.    Problématique

1.    Cadrage de la problématique

        Pour bien cadrer le problème, obtenir les informations essentielles et chercher les idées de causes possibles, de solutions possibles, la réalisation d’un QQOQCP [12] (cf. Figure 10, page suivante) est nécessaire.
 
F10

Figure 10 : QQOQCP  [12]



2.    Elaboration de la Stratégie

        Pour  avoir  une  vision  globale,  expliciter  l’ensemble des objectifs du stage  et pour  mieux  agir  sur  les  pratiques,  un  planning dynamique stratégique (PDS) [12] (cf.  Figure  11, page suivante) est  réalisé afin de cibler  la démarche d’amélioration continue.


 F11
 
Figure 11 : Planification dynamique stratégique [12]


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3.    Analyse des risques: Diagramme en arbre

        Pour mieux réagir face aux risques relatifs aux missions de stage, une analyse des risques  (cf. Figure 12) est réalisée en utilisant le diagramme en arbre, qui permet de décliner rapidement des alternatives aux risques plausibles.

F12-1
 F12-2
  Figure 12 : Analyse des risques [12]


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Chapitre 2 – Méthodologies et Applications

I.    Méthode « PDCA »

1.    Définition de la méthode « PDCA »

        La méthode « PDCA » [14] (cf. Figure 13)  ou « roue de Deming », est une illustration de la méthode qualité Plan-Do-Chec-Act, son nom vient du statisticien William Edwards Deming.
       
        La méthode comporte quatre étapes à suivre pour améliorer la qualité :

P = Plan : planifier la réalisation, par exemple l'écriture du cahier des charges et l'établissement d'un planning
D = Do : mettre en place toutes les actions indiquées dans le plan d’action.
C = Check : mesuree et vérifier, cette étape utilise des moyens de contrôle divers
A= Act : rechercher des points d'améliorations et proposer les actions correctives.

        L'étape Act amènera un nouveau projet à réaliser, donc une nouvelle planification à établir. Il s'agit donc d'un cycle que l'on représente à l'aide d'une roue. 

F13



Figure 13 : PDCA [12]

2.    Pourquoi « PDCA »

        Pour faire face aux marchés compétitifs d’aujourd’hui, les entreprises doivent établir une stratégie leur permettant d’améliorer leur performance en continue. La méthode « PDCA » permet de piloter et simplifier ces actions.

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II.    Cartographie de processus et méthode « A-PDCA »

        Afin d’atteindre les cibles qualité du client et d’assurer une amélioration continue, un processus de suivi de la qualité du produit est nécessaire. Le processus pour assurer la qualité des produits d’un nouveau projet contient une grande partie de création. Un Cycle « A –PDCA » permet d’innover les méthodes de contrôle avec ambition et créativité.

        Une cartographie (cf. Figure 14) est réalisée pour expliciter le déroulement du processus.


F14

Figure 14 : Processus pour assurer la qualité du produit [12]


        Le cycle dans ce processus contient 5 étapes :
A = Analyser : analyser les besoins et le contexte, communiquer avec le client, échange
P = Planifier : planifier et définir les méthodes de contrôle, identifier les process de fabrication
D = Do : réaliser les produits, contrôler, mesurer et tester
C = Check : vérifier et comprendre les résultats, chercher les causes racines
A = Améliorer : suggérer les plans d’actions

        Dans la phase Analyser, il faut prendre en compte tous les éléments d’entrées matérielles : la norme ISO/TS 16949, les cibles qualités définit par client (PPM, retour garanti), les exigences par process/produit, le système qualité standard, les retours expériences et les contraintes dans l’usine, etc.

        L’objectif externe du processus est de satisfaire le client en livrant des produits conformes aux exigences et en montrant un process performant.

        L’objectif interne du processus est de réaliser l’amélioration continue en augmentant le pourcentage de conformité produit, c'est-à-dire, réduire le nombre de pièce mauvaises.
 


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III.    ISO/TS 16949 regroupée par « A-PDCA »

    La norme ISO/TS16949 [8][18] décrit toutes les exigences du système de management de la qualité dans le domaine de l’automobile. Mais les exigences ne sont pas faciles à retenir. Un regroupement des exigences par « A-PDCA » (cf. Figure 15) donne une vision plus claire.

F15

Figure 15 : Regroupement de la norme ISO 16949 par « A-PDCA » [12]

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IV.    Plan d’action pour réaliser le processus

        Pour réaliser correctement le processus et expliciter la méthode «A-PDCA » , un plan d’action est détaillé ci-dessous, il réponde également aux exigences de la norme ISO/TS 16949 [7] :

        Dans la phase analyser, il faut comprendre les exigences du client, communiquer les études sur le produit afin de trouver un consensus et définir un objectif claire.


         ACTION :
        Dans la phase planifier, la norme ISO/TS 16949 demande de déterminer les processus de réalisation du produit, les activités de vérification, validation, surveillance et mesure, inspection et essais spécifique au produit. Un logigramme de production permet de visualiser les différentes activités. Un plan d’action et une instruction de travaille explique aux qualiticiens comment contrôler et mesurer le produit.

          ACTION :
        Dans la phase do, toutes les actions planifiées seront mises en place et toutes les pièces non conformes sortent du flux

          ACTION :         L’essentielle de la phase check est de comprendre les problèmes en vérifiant les défauts des pièces et les résultats de mesure/essais et trouver les causes.
  
         ACTION :

        L’essentielle de la phase d’amélioration est de proposer les plans d’action pour résoudre le problème et d’augmenter la performance.
       
        ACTION :




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V.     Application de la Méthode « A-PDCA »

        Le client  fournit des Cahier Des Charges qui décrivent tous les règlementations à respecter, ainsi que les autres exigences à atteindre pour assurer la conformité du produit. Par exemple, pour vérifier la conformité du moussage, plusieurs exigences sont listées, et chaque type correspond à une méthode d’essai identifiée dans les documents de contrôles.

1.    Identifier les caractéristiques clés

        Chaque pièce a des caractéristiques spécifiques liées à la sécurité, à l’assemblage avec les autres pièces, ou encore liées au fonctionnement. Les exigences particulières pour chaque produit sont détaillées dans la KC list.
        Un regroupement des exigences par ISHIKAWA [15] (cf. Figure 16)  peut servir à vérifier tous les caractéristiques clés relative au process ou produit.


F16

Figure 16 : Regroupement des exigences par ISHIKAWA [12] [15]


        L'avantage de cette méthode est que les caractéristiques clés sont énumérées assez rapidement.


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2.    Idendifier les process de fabrication

        Les process de fabrication contiennent plusieurs opérations différentes, pour fabriquer correctement les produits, les contrôles des paramètres et les opérations sont obligatoires. Le flux de fabrication (cf. Figure 17) permet d’illustrer et ordonner les opérations graphiquement. Ce document est très explicite et logique.

F17

Figure 17 : Flux de production [12]

 

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3.    Définir les systèmes de contrôle

        Pour contrôler les différentes caractéristiques (les aspects, les fonctionnements, les dimensions, les poids, les couleurs, les brillances etc.) de chaque type de pièce, des systèmes de contrôle appropriés sont nécessaires. Un système de contrôle contient les méthodes de contrôle, les outils de mesure, les critères d’acceptation, les actions, etc.
       
        Ainsi, dans le cadre de l'assurance qualité, les normes ISO9001/2/3 [16] demandent de consigner par écrit les dispositions prises pour satisfaire les besoins du client. Le système qualité définit les documents à livrer pour chaque phase. Il demande d’expliciter la façon de procéder dans les instructions [17]. Ces documents sont créés par type de process et par pièce.
       
        Ils expliquent clairement aux opérateurs comment fabriquer, contrôler et gérer les non conformités.



3.1.    Plan d’action : Plan de surveillance
        Selon les exigences de la norme ISO/TS16949 [7], le plan de surveillance [5][18]  (cf. Tableau 1) doit couvrir trois phases distinctes : prototype, présérie, production. Les éléments à préciser dans le plan de surveillance sont :
 
T1


Tableau 1 : Extrait du plan de surveillance : injection [12]

 
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3.2.    Instruction : Gamme de contrôle [6]
        Il existe plusieurs types de gammes de contrôle : contrôle réception (Incoming inspection sheet), contrôle process (Process inspection sheet) et contrôle final (Final inspection sheet).    L’ensemble de ces documents permet d’assurer la qualité du produit.

        Une gamme de contrôle (cf. Tableau 2) peut être utilisée pour contrôler un ou plusieurs composants. Elle décrit les opérations qui doivent être exécutées au poste de travail. Ces opérations peuvent contenir plusieurs caractéristiques de contrôle. Une caractéristique de contrôle décrit l’objet du contrôle. Chaque opération peut également indiquer l’outillage nécessaire à la réalisation de l'activité.


T2

Tableau 2 : Gamme de contrôle : injection [9][12]

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3.3.    Outil : Moyen de mesure
        Le système de contrôle définit également les outils à utiliser. Ces outils peuvent différer en fonction du type de pièce et du procédé de fabrication.
Manque un outil pour mesurer l’épaisseur d’une pièce spécifique sur l’IP
-    Contrôle suivant la méthode utilisée pour une autre pièce mais qui est destructive
-    Recherche de solution non destructive
Une démarche DCAP (cf. Figure 18) est proposée pour structurer la recherche et tester les méthodes innovantes.

F18
Figure 18 : DCAP [12]

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Do : Contrôler les pièces en utilisant les différentes méthodes
        L’objectifs de cette phase est de prouver la faisabilité des méthodes de contrôle, d’évaluer le temps de préparation et contrôle pour chaque méthode.

Check : Comparer les résultats de mesure en utilisant le test R&R (répétabilité et reproductibilité). Ce test permet de qualifier un système de mesure en calculant un pourcentage qui indique les variations totales du processus de mesure.


F19

Figure 19 : Résultat de R&R  [12]


        Par exemple, le résultat du R&R (cf. Figure 19)  égal à 38.20% est non acceptable par le processus,  une amélioration doit être réalisée.  Plus ce pourcentage est faible et meilleur est le système.

        Analyse : Analyser les causes qui peut impacter la répétabilité et la reproductibilité en utilisant la méthode ISHIKAWA [15] et comparer les Solutions étudiées (couts scrap , temps, délais, R&R, ….)

          Planifier : Après avoir comparé les différentes méthodes potentielles et déterminer la meilleure solution, un plan sera réalisé pour mettre la méthode en place dans l’usine, en condition de production série.
       
        Définir une instruction de contrôle associée, concevoir si besoin un support de maintien, évaluer le coût global de mise en place du moyen choisi.


         Un moyen de contrôle est un outil pour mesurer la dimension de la pièce, il est conçu et fabriqué en adaptant à une pièce spécifique.  Par conséquent, Chaque moyen de contrôle est différent des autres. Un logigramme (cf. Figure 20) est réalisé afin d’ordonner les activités pour valider la conception du Moyen de contrôle et lancer la fabrication.



F20

Figure 20 : Logigramme de la fabrication du MDC [12]

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4.    Contrôler les pièces et les process

        Dans le flux de logistique, il existe 3 types de contrôle : le contrôle réception, le contrôle process et le contrôle final. Le contrôle réception assure la qualité des produits entrant dans l’usine. Le contrôle process garantit la qualité pendant le déroulement du process au sein de l’usine. Le contrôle final permet d’éviter de livrer les pièces avec défauts aux clients. Un flux de logistique (cf. Figure 21) simplifié explicite les responsabilités des produits:


F21

Figure 21 : Flux de logistique [12]

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4.1.    Contrôle réception
        Le service Qualité réception du PPV contrôle toutes les pièces en provenance des fournisseurs. Des opérateurs vérifient la qualité des pièces en suivant la gamme de contrôle réception.  Le contrôle de base s’effectue à une fréquence de 10%.
4.2.    Contrôle process
        A chaque démarrage d’une activité de fabrication, un top qualité est donné. Il s’agit de donner une référence concernant le niveau de qualité attendu sur la pièce. Il peut s’agir de déroger certains défauts mineurs.

        A chaque étape de la fabrication, un contrôle qualité est également effectué. L’opérateur se base sur la fiche d’instruction de contrôle process pour évaluer la qualité de la pièce fabriquée. Cette étape de contrôle intermédiaire est nécessaire pour s’assurer que le process n’endommage pas les pièces ou qu’elles sont conformes au produit attendu.
4.3.    Contrôle final
        L’inspection finale est la dernière opération de contrôle effectuée sur la ligne de production, avant la livraison du produit au client. Elle est réalisée sur la base de la vérification des caractéristiques du produit fini (visuelle, fonctionnelle et dimensionnelle). Le contrôle est réalisé à 100% et peut même être doublé en phase de démarrage série de manière à sécuriser au maximum la montée en cadence des véhicules chez le client [17].
       
        Les pièces non conformes sont stockées dans un bac rouge (cf. Figure 22) en attente de décision de l’équipe qualité.



F22-2F22

Figure 22 : Forme de boîte rouge [12]
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5.    Check les pièces non-conformes, analyser les causses

5.1.    Check les pièces non-conformes
        Une fois les pièces entrent dans le bac rouge, l’équipe qualité vérifie le défaut et prendre une décision. Les décisions principales sont: mettre les pièces en prison, mettre en besoin interne, livrer au client avec une consigne.

        Deux exemples ci-dessous montrent des défauts possibles.


F23-1F23-2

Figure 23 : Pièces non conformes [12]

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5.2.    Analyser les causes
        Pour éliminer la non-conformité, une recherche des causes racines est réalisée pour chaque défaut (PDCA). Toutes les activités dans le process de fabrication peuvent poser des problèmes. Par exemple, les causes potentielles pour la présence du trou (cf. Figure 23) sont : mauvais réglage machine, quantité de matière injectée insuffisante. En ce qui concerne la présence du jeu anormal (cf. Figure 23), il peut s’agir : dimension de pièces non conformes ou mauvais paramètres de soudure.

6.    Ajuster le système de contrôle, suggérer les plans d’action

        Après avoir constaté les défauts et les causes potentielles, les différents types d’actions sont proposés pour résoudre le problème :
        Pour éviter le jeu anormal entre les deux pièces (cf. Figure 23), 3 actions préventives seront réalisées : vérifier la conception dimensionnelle avec l’équipe de développement, vérifier les pièces lors de la réception, vérifier les pièces avant montage cockpit. 

    Le document « flash info qualité » (cf. Figure 24) est utilisé pour informer les personnes relatives.        

F24
Figure 24 : Analyser du défaut/cause/action [12]


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Chapitre 3 - Résultats


        Le stage est effectué pendant la troisième phase du planning projet (production – set-up). Les missions concernant la rédaction des documents comme le synoptique de fabrication, le plan de surveillance et les gammes de contrôle  sont réalisées. Ces documents peuvent également servir, après mise à jour, pour les phases suivantes.

        La partie de la recherche d’un système de mesure reste en cours. En effet, les méthodes non destructives testées se sont avérées peu fiable du fait notamment de la précision demandée, de  la géométrie de la zone à mesurer ou encore de la matière de la pièce. La méthode destructive est davantage prometteuse. Il reste néanmoins à confirmer la répétabilité de la mesure sur les pièces issues de l’outillage définitif. Ces pièces n’étaient pas disponibles pendant la période de stage (tests réalisés sur des pièces comparables).


        Pendant la phase finale du stage, le projet JFC entre dans la phase des pré-séries.  Les pièces injectées chez les outilleurs en Europe ou en Asie, arrive sur site, et les contrôles sont réalisés quotidiennement en suivant les documents rédigés.  Tous les problèmes (non-conformité de la pièce, problèmes de fabrication) qui apparaissent sont discutés et traités pendant le « top 5 » quotidien. Ce top 5 est une réunion de partage entre les équipes de production et l’équipe projet. Les plans d’actions sont également suggérés pour prévenir et résoudre le problème.


        Toutes les activités du projet pour contrôler la qualité du produit correspondent bien au processus d’amélioration  continue.


        La mise en place du processus d’assurance qualité du produit a plusieurs avantages :

-    Répondre aux exigences de la norme ISO 16949 et aux exigences interne de Faurecia
-    Réaliser l’amélioration en augmentant la performance du process de fabrication
-    Partager l’information avec un grand nombre d’acteurs
-    Donner du sens et de la clarté immédiate sur les tâches à réaliser.


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Conclusion

        Ce stage m’a permis d’enrichir mes connaissances concernant le milieu automobile. J’ai pu en effet, au travers des différentes tâches confiées, et des échanges avec les équipes, mais aussi le client, participer à la vie d’un projet automobile pendant 6 mois.

        Au travers du travail documentaire, j’ai pu comprendre  les différents procédés de fabrication utilisés dans la conception des pièces de décoration d’intérieur véhicule. J’ai également pu participer aux échanges avec le client concernant la mise en place de la production dans le site de production final (réunion plans de surveillance).


        De plus, il m’a été confié la mission d’assister à la première injection en Chine, d’une pièce critique de la planche de bord. Cela a été pour moi l’occasion d’utiliser en condition réelle, chez un fournisseur, les documents et méthodes que j’avais mis au point.


        Ce stage m’a donc beaucoup enrichie et c’est une expérience qui complète parfaitement la formation dispensée à l’UTC.

 

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Bibliographie


[1]    ISO - Organisation internationale de normalisation, ISO. 

            Available: http://www.iso.org/iso/fr [Accessed: 11-Jun-2013].


[2]    Association Française de Normalisation (AFNOR), NF EN ISO 9000.
            Available: https:// www.afnor.org/fr  [Accessed: 20-Apr-2013].


[3]    N. Philippe, Directives pour l’établissement d’un plan de surveillance, Qualité - Validation du plan de surveillance, février-2004.
            Available: http://www.bivi.qualite.afnor.org/ [Accessed: 28-Mar-2013].


[4]    Faurecia, Official FIS Presentation, 2012. [Accessed: 28-Mar-2013].

[5]    Wikipédia, Plan de Surveillance
            Available: http://fr.wikipedia.org/wiki/Plan_de_Surveillance. [Accessed: 22-Mar-2013].

[6]    Glossaire pour la qualité - Qualité Online
            Available: http://www.qualiteonline.com/  [Accessed: 10-May-2013].

[7]    Association Française de Normalisation (AFNOR), FD ISO/TS 16949
            Available: https:// www.afnor.org/fr  [Accessed: 20-Apr-2013].

[8]    Définir un plan de contrôle pour maîtriser et encadrer la surveillance d’un environnement, produit ou processus - Techniques de l’Ingénieur.
            Available: http://www.techniques-ingenieur.fr/fiche-pratique  [Accessed: 10-Jun-2013].

[9]    FAURECIA CORPORATE
            Available: http://www.faurecia.com/fr. [Accessed: 10-Jun-2013].

[10]  Faurecia, Wikipédia. [Accessed: 10-Jun-2013].

[11]  Renault France - Constructeur automobile.
            Available: http://www.renault.fr/. [Accessed: 12-May-2013].

[12]  C. LU, Université de Technologie de Compiègne, Master Qualité et Performance dans les Organisations (QPO), Mémoire d’Intelligence Méthodologique du stage                 professionnel de fin  d’études, juin 2013, www.utc.fr/master-qualite, puis"Travaux" "Qualité-Management", réf n°258

[13]  Renault, ANPQP - Alliance New Product Quality Procedure, Renault-Nissan     consulting.
            Available: http://www.renault-consulting.com/ [Accessed: 18-Apr-2013].

[14]  Connie M. Borror, The Certified Quality Engineer Handbook, 3rd ed. Milwaukee, Wisconsin: ASQ Quality Press, 2009.

[15]  G. Farges, ishikawa.
            Available: http://www.utc.fr/~farges/gbm_et_qualite/outils/ishikawa.htm.  [Accessed: 11-Jun-2013].

[16]  Association Française de Normalisation (AFNOR), NF EN ISO 9001 Systèmes de     management de la qualité-Exigences.
            Available: http://www.afnor.org [Accessed: 10-May-2013].

[17]  Autocontrôle - dossier qualité - Qualité Online
            Available: http://www.qualiteonline.com  [Accessed: 10-May-2013].

[18]  J.-F. Pichon, Injection des matières plastiques, vol. 1, 1 vols. Dunod, 2001.

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Annexe

Annexe 1: Note de clarification

Projet Support activités Qualité en fabrication / mesures / essais
Paris, 22 mars 2013
Contexte  
Le lieu : Entreprise Faurecia Méru - Centre de Recherche et Développement de Méru (CREA)
La durée : Début février 2013 à fin juillet 2013 (6 mois)
L’environnement de travail :                                                                                                                                 
-    Au sein des équipes projets regroupant une dizaine de personnes (étude, développement, qualité)
-    Dans le cadre de la mise au point du nouveau produit planche / console / panneaux du remplaçant de l'actuel véhicule Espace[11] (projet JFC)

Donnés d’entrée
-    Documents qualité Faurecia
-    Formation Faurecia
Définition du projet et objectifs :
Mission du projet :
Le projet JFC arrivera en juin-juillet 2013 dans la phase de mise au point produit. Les activités nécessitant un support en préparation et durant cette phase portent sur :
0. Préparation documentaire en collaboration avec le pilote qualité projet
    0.1- rédaction du plan de surveillance et validation avec le Pilot Plant
    0.2- rédaction des fiches de contrôles réception et finales
    0.3- construction du plan de validations pièces
    0.4- mises à jour des gammes de contrôles géométriques (macro HCPP)
    0.5- préparation de documents ANPQP [13] clients
1. Suivi validations
    1.1 Suivi du plan de validation matière (essais plaquettes)
2. Suivi fabrication, sous la responsabilité du pilote qualité projet :
    2.1-  le suivi du contrôle réception / final avant livraison (rédaction et mise à jour gammes)
    2.2 - le suivi des contrôles pendant la fabrication (participation top 5, mise à jour et suivi du plan de surveillance de la fabrication)
2.3 - la gestion des alertes qualités, des demandes de dérogation (rédaction et mises à jour)
Produit du projet :
Entreprise :
-    Dossiers qualités
Master QPO :
-    Mémoire d'Intelligence Méthodologique
-    Fichier html complet du MIM à publier sur internet public
-    Poster A0
-    Soutenance orale
Objectifs visés :
Réaliser toutes les activités prévues et valider le stage.
Acteurs du projet :
Tuteur entreprise : Cyrille BAROUKH
Suiveur UTC : Jean-Pierre CALISTE
Stagiaire : LU Chenhong
Conséquences attendues :
Pour l’entreprise : Réaliser les dossiers qualités pour valider les produit.
Pour stagiaire : Intégrer dans l’équipe du projet,  accumuler les expériences professionnelles, pratiquer les savoir-faire, développer les compétences.
Contraintes à respecter :
Début du projet : Février 2013
Visite entreprise : 25 Avril 2013
Livrables à adresser : 10 jours avant soutenance orale
Soutenance Orale: 06 septembre 2013
A  Paris, le 22/03/2013
LU Chenhong


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Annexe 2: Check list

 

T3

Tableau 3 : Extrait d’une «  check list »  [12]


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Annexe 3: Tableau de mesure

        Les  tableaux de mesure calcul l’état de réalisation des fiches de contrôle.

         
    F225

    Figure 25 : Tableau de mesure par produit [12]


F226

Figure 26 : Tableau de mesure par type de fiche [12]
 

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Annexe 4: Technologies

        Le tableau ci-dessous (cf. Tableau 4) montre les différents  technologies appliquées sur les pièces. Les techniques comme le moussage, le thermogainage sont plutôt utilisées pour les voitures de haute gamme.

T4
  
Tableau 4 : Technologies appliquées sur les produits [11][12]
 

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